客户名称：江苏某生物质能源公司
行业：新能源
案例描述：
该公司专注于生物质颗粒燃料生产，原料涵盖竹子、棉杆、树枝、木屑等多种生物质物料，但粉碎环节的 “物料适配性差” 问题严重制约产能。此前使用的 2 台单功能粉碎机，分别针对 “木质类物料” 和 “草本类物料”，但实际生产中存在诸多问题：处理竹子时，因原有粉碎机刀片硬度不足，刃口易崩裂，每处理 500 吨竹子需更换刀片，且粉碎后的竹屑粒度不均，15% 的物料粒径超过 5mm，导致后续颗粒机 “卡模” 故障每月发生 6 次，每次维修需 4 小时，影响颗粒日产量；处理棉杆时，因粉碎机无 “打散装置”，棉杆粉碎后呈 “絮状结块”，堆积密度仅 60kg/m³，需人工打散后才能进入颗粒机，额外增加 12 名工人的工作量，日人工成本增加 6000 元；此外，因需频繁在两台设备间切换原料，车间布局混乱，物料转运距离达 80 米，年转运能耗成本达 35 万元。更重要的是，粉碎环节的效率低下导致原料库存积压 ——2023 年雨季，因竹子粉碎不及时，1200 吨湿竹子发生霉变，直接经济损失达 24 万元，企业面临原料浪费与产能不足的双重压力。
解决方案：
金万泓机械基于企业 “多物料兼容、高效粉碎、降低转运成本” 的核心需求，定制了 “模块化多功能智能粉碎机”及配套生产线优化方案，具体如下：
模块化粉碎设计：粉碎机采用 “可快速更换的粉碎模块” 结构，针对不同物料配置专用模块 —— 木质类物料模块配备 “高硬度合金刀片”和 “双转子冲击结构”，通过高速旋转实现 “切割 + 冲击” 双重粉碎；草本类物料模块配备 “狼牙棒式粉碎齿” 和 “打散叶轮”，粉碎齿将棉杆切断后，打散叶轮高速旋转将絮状物料打散，确保粒度均匀。模块更换采用 “液压快换装置”，单人 30 分钟即可完成，无需拆卸整机，大幅减少切换时间。 智能物料适配系统：设备集成 “原料识别传感器” 和 “自动调速系统”—— 通过传感器检测原料的密度、含水率，系统自动匹配对应的粉碎模块参数，同时调节进料速度，避免因原料特性变化导致的堵料或粉碎不均。此外，系统搭载 “远程监控平台”，可实时查看设备运行参数，支持故障预警和远程诊断，减少现场维护依赖。 生产线布局优化：结合企业车间空间，将粉碎机布置在 “原料暂存仓 - 颗粒机” 中间位置，配套 “封闭式输送带”，实现 “原料 - 粉碎 - 颗粒机” 的无缝衔接，取消中间转运环节；同时在粉碎机出料口设置 “暂存缓冲仓”，平衡粉碎与制粒的产能差，避免颗粒机空转等待。
实施效果：
产能与效率双提升：单台粉碎机实现竹子、棉杆、树枝等多物料处理，日处理量达 320 吨，颗粒机 “卡模” 故障降至每月 1 次，日颗粒产量恢复至 250 吨，年增颗粒产量 1.8 万吨；模块切换时间从原 2 小时缩短至 30 分钟，原料切换效率提升 75%。 成本显著降低：刀片更换周期从 500 吨 / 套延长至 1500 吨 / 套，年配件成本从 32 万元降至 11 万元；取消人工打散环节，减少 12 名工人，年节省人工成本 216 万元；取消中间转运，年节省能耗成本 35 万元；原料霉变率从 8% 降至 0.5%，年减少原料损失 12 万元。 产品质量优化：粉碎后物料粒度均匀度达 97%，颗粒燃料的成型率从原 92% 提升至 98%，颗粒硬度符合电厂采购标准，产品合格率提升 6%，2024 年上半年新增 2 家电厂客户，订单量增长 25%。
用户反馈：
公司生产经理评价：“金万泓的模块化粉碎机真是‘一机顶两机’，竹子、棉杆不用换设备，30 分钟就能切换模块，太方便了。智能系统也省心，原料湿度、密度变化都能自动调整，再也不用人工盯着调参数。现在生产线顺畅多了，颗粒机不卡模、不停机，产量上去了，成本也降了，去年雨季没再出现原料霉变，这设备真是帮我们解决了大问题。” |